Определение 1

FMEA — это методология выявления и изучения наиболее критических стадий процессов производства с целью управления качеством продукции.

Основные сведения о FMEA анализе

Для того чтобы установить возможные несоответствия (дефекты) и причины их возникновения в изделии, процессе или услуге, в менеджменте качества используется такой метод анализа, как FMEA. FMEA — это аббревиатура, составленная на основе словосочетания «Failure modes and effects analysis», которое с английского языка на русский переводится как «анализ причин и последствий отказов».

Методология FMEA была разработана для использования в военной промышленности США. FMEA первоначально имел вид стандарта подхода к определению, анализу и категоризации потенциально-возможных отказов, который был введен в действие в 1949 году.

Позже, в 1950-х — 1960-х годах данный стандарт использовался в аэрокосмической промышленности с целью предотвращения брака в дорогих и несерийных ракетных технологиях. Так, проект по высадке человека на Луну NASA разрабатывало, используя именно этот подход.

В 1970-х годах компания Ford начала использовать методологию FMEA в автомобильной промышленности. Ожидалось, что в результате ее применения безопасность и надежность автомобилей будет повышена. С течением времени другие члены «Большой Тройки» (GM, Chrysler) тоже стали использовать этот метод.

Замечание 1

Анализ причин и последствий отказов проводится с целью выявления проблем еще до того, как они проявятся и окажут воздействие на потребителя.

В зависимости от объекта анализа различают три основных вида FMEA:

  • FMEA-анализ технической системы, который проводится для определения проблем в основных функциях системы;
  • FMEA-анализ конструкции, который проводится для определения проблем в компонентах и подсистемах изделия;
  • FMEA-анализ процесса, который проводится для определения проблем в процессах производства, сборки, монтажа и обслуживания изделия.

Перечисленные разновидности FMEA-анализа могут проводиться как по отдельности, так и во взаимосвязи друг с другом. Причем это взаимосвязь проявляется в том, что причины, установленные в одном FMEA-анализе, могут рассматриваться как несоответствия (дефекты) в другом FMEA-анализе.

В основном область применения FMEA-анализа представлена концептуальными предложениями, производственными процессами, сервисным обслуживанием, программным обеспечением. Однако кроме этих сфер возможно использование метода FMEA в непроизводственных отраслях экономики (например, в маркетинге продаж, менеджменте и др.).

Потребность проведения анализа причин и последствий отказов связана с улучшением конструкции изделия (характеристик услуги) и процессов по его изготовлению и эксплуатации (предоставлению услуги). Возможно проведение FMEA-анализа по отношению как к вновь создаваемым изделиям (услугам) и процессам, так и к уже существующим.

Практика показывает, что анализ причин и последствий отказов FMEA может проводиться в следующих случаях:

  • разработка нового изделия, процесса, услуги;
  • модернизация существующего изделия, процесса, услуги;
  • существующее изделие, процесс или услуга начинают использовать по-новому;
  • разработка плана контроля нового или измененного процесса;
  • плановое улучшение существующих процессов, изделия или услуги;
  • исследование возникающих несоответствий.

Порядок проведения FMEA-анализа

FMEA-анализ начинается с выбора объекта анализа. На этом этапе важно четко определить, что является объектом, а что — нет. Это означает установление начала и конца для процесса, границ — для части составного объекта и т. д.

Далее определяются с вариантами применения анализа причин и последствий отказов. Существуют следующие варианты:

  1. Анализ сверху-вниз — начинают с наиболее крупных частей объекта анализа.
  2. Анализ снизу-вверх — начинают с наиболее мелких элементов объекта анализа.
  3. Анализ компонентов — выполняют для физических элементов системы.
  4. Анализ функций — выполняют в отношении операций объекта анализа с точки зрения потребителя.

Затем определяют границы, в пределах которых нужно рассматривать несоответствия. В качестве этих границ могут выступать, например, период времени, тип потребителя, география применения и др.

Необходимо разработать подходящую таблицу для регистрации информации. Следующие шаги связаны с заполнением этой таблицы.

Сперва определяют элементы, в которых могут произойти несоответствия (отказы). Для каждого элемента формируют список наиболее значимых видов отказов. Далее для каждого выявленного вида отказа определяют все возможные последствия и все потенциальные причины.

Для каждой причины определяются, во-первых, рейтинг вероятности возникновения причины и, во-вторых, применяемые сейчас методы контроля. В отношении каждого метода контроля рассчитывают рейтинг обнаружения, которое затем позволяет определить приоритетное число риска и, тем самым, ранжировать потенциальные отказы по значимости.

На основе проделанной работы формулируются рекомендации насчет совершения определенных действий по изменению объекта анализа с целью снижения тяжести последствий или вероятности возникновения отказов. Вероятность обнаружения отказов может быть увеличена благодаря принятию дополнительных мер контроля. После выполнения рекомендаций расчетные работы проводятся заново, чтобы установить потребность в принятии новых мер.

Таким образом, в настоящее время в менеджменте качества нашел широкое применение такой метод обеспечения качества, как анализ причин и последствий отказов, который также известен как FMEA-анализ. Суть данного метода состоит в том, чтобы предотвратить негативное влияние дефектов произведенной и выпущенной продукции на ее конечных потребителей.

Источник